ISO/TS 16949五大核心工具应用手册的作品目录

繁华若梦

第1部分 产品质量先期策划和控制计划（APQP） 1 概述
1.1 什么是APQP
1.2 为什么要做APQP
1.3 APQP成功的基础
1.4 APQP进度图
1.5 APQP与其他四大工具的相互关系
1.6 APQP与防错
1.7 APQP的实施 2 APQP的五个过程
2.1 计划和项目确定
2.2 产品设计与开发
2.3 过程设计和开发
2.4 产品和过程的确认
2.5 反馈、评定和纠正措施 3 控制计划
3.1 概述
3.2 顾客满意因果分析
3.3 控制计划样表及编制说明
3.4 不同过程支配因素的控制计划要点 4 APQP应用案例 [案例1—1] APQP程序文件 [案例1—2] APQP实施步骤第2部分 潜在失效模式及后果分析（FMEA） 1 失效模式及后果分析的概念
1.1 简介
1.2 失效（故障）的定义
1.3 为什么要开展FMEA活动
1.4 FMEA的发展简史
1.5 FMEA标准的发展
1.6 企业实施FMEA的意义 2 FMEA推进过程和要点
2.1 成立小组
2.2 确定范围
2.3 确定顾客
2.4 识别功能、要求和规范
2.5 识别潜在失效模式
2.6 识别潜在后果
2.7 识别潜在原因
2.8 识别控制
2.9 识别和评估风险
2.10 建议措施和结果 3 设计FMEA（DFMEA）
3.1 简介
3.2 设计FMEA质量目标
3.3 设计FMEA的框图示例
3.4 设计FMEA与其他FMEA之间的关系
3.5 DFMEA开发必备条件
3.6 方块示意图
3.7 参数图
3.8 功能要求
3.9 其他工具和信息资源
3.10 设计FMEA的标准格式及编制说明 [案例2—1] 设计FMEA标准表示例
3.11 设计FMEA的关键——质量功能展开（QFD）的应用步骤 4 过程FMEA
4.1 简介
4.2 过程FMEA质量目标
4.3 过程FMEA的作用
4.4 顾客的定义
4.5 小组的努力
4.6 过程FMEA的特点
4.7 过程FMEA的开发
4.8 过程FMEA的标准格式及编制说明 5 样表 [案例2—2] 过程FMEA标准表示例第3部分 生产件批准程序（PPAP） 1 PPAP概述
1.1 目的
1.2 生产件定义
1.3 PPAP的一般要求 2 顾客的通知和PPAP提交要求
2.1 顾客的通知
2.2 PPAP提交 3 PPAP资料及提交等级 4 PPAP要求
4.1 设计记录
4.2 任何授权的工程更改文件
4.3 顾客工程批准
4.4 设计FMEA
4.5 过程流程图
4.6 过程FMEA
4.7 控制计划
4.8 测量系统分析
4.9 全尺寸测量结果
4.10 材料/性能试验结果的记录
4.11 初始过程研究
4.12 合格实验室的文件要求
4.13 外观批准报告（AAR）
4.14 生产件样品
4.15 标准样品
4.16 检查辅具
4.17 顾客的特殊要求
4.18 零件提交保证书（PSW） 5 顾客的PPAP状态 6 记录的保存 7 PPAP应用案例 [案例3—1] PPAP程序文件示例 [案例3—2] PPAP应用案例分析第4部分 统计过程控制（SPC） 1 认识SPC
1.1 SPC技术原理和发展
1.2 SPC与ISO/TS 16949条款应用要求对照 2 基本统计概念知识
2.1 随机事件和概率
2.2 正态分布
2.3 总体与样本
2.4 均值和方差的估计
2.5 数据 3 统计过程控制原理
3.1 什么是过程
3.2 过程变动的原因
3.3 过程控制
3.4 变差及其产生原因
3.5 过程能力与能力指数
3.6 两种质量观
3.7 持续改进过程循环
3.8 四类过程及对策 4 统计工具箱 5 过程控制的常用工具——控制图
5.1 控制图的功用
5.2 休哈特控制图的设计思想
5.3 控制图的分类及选用
5.4 控制图的准备工作
5.5 控制图策划要点
5.6 控制图的制作步骤 [案例4—1] 控制图应用示例
5.7 各种类型控制图系数和公式汇总第5部分 测量系统分析（MSA） 1 概述
1.1 目的
1.2 与测量系统有关的基本概念 2 测量系统变差分析
2.1 测量系统的统计特性
2.2 变差源
2.3 测量系统变异性的影响 3 测量系统分析和评定
3.1 测量系统分析
3.2 测量系统评定 4 计量型测量系统分析
4.1 计量型数据和计量型测量系统
4.2 测量系统的稳定性分析
4.3 测量系统的偏倚分析
4.4 测量系统的线性分析
4.5 测量系统的重复性和再现性分析 [案例5—1] 量具GRR双性分析报告 5 计数型测量系统分析
5.1 计数型数据和计数型测量系统
5.2 假设检验分析——交叉表法（又名大样法） [案例5—2] 计数型测量系统分析 6 常用数据表